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玉门炼化总厂技术改造花小钱省大钱

  • 2020-09-01
  • 来源:中国石油
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“催化车间在总厂的统一安排部署下,按照提质增效工作方案,进行了一系列的技术改进措施,取得良好的效果?!?月25日,玉门炼化总厂催化车间主任许刚峰一边紧盯主控室装置控制画面,一边告诉记者。

围绕瓶颈搞攻关。一般情况下装置内油浆不外甩,进行全回炼,造成设备烧焦负荷偏大,由于再生器烧焦能力不足,容易出现尾燃,对烟机的平稳运行也产生一定的不利影响,而油浆固含偏高制约其直输焦化装置。车间组织技术力量,提出“降低油浆固含,油浆直输焦化”方案,通过技术攻关,油浆固体逐步降低,由6克/升降低到2克/升,为油浆直输焦化创造了有利条件。8月6日,油浆直输焦化项目成功运行,改善了烧焦效果,再生器烧焦量下降,且不易发生尾燃,具有积极的长远效益。

成果转化为技术增效。根据催化装置多年的优化运行得出最优化成果,装置进料密度在900千克/立方米和915千克/立方米之间,残炭在1.5%到2.5%之间,加工量在2100吨/天时,装置运行平稳,且各种消耗最低,液收最高。催化车间技术人员将此成果应用于技术改造中,将催化油浆外甩进焦化装置,作为焦化装置的进料,催化装置适当掺量常压渣油,使进料密度由915千克/立方米优化到900千克/立方米,催化装置总液收由上月的87.04%升高至88.3%,催化剂单耗不断下降,各项指标稳步改善。

变“废水”为“肥水”。催化车间以往都是购买水电厂的除盐水作为吸收稳定洗涤水,这对车间来说也是一笔不小的开支。技术人员从小处着眼,从细处着手,发现酸性水净化水被直接排放,没有再利用,但随着酸性水净化水水质指标的逐步改善,为再利用创造了机会。技术人员经过1个月的论证,惊喜地发现可以将酸性水净化水作为吸收稳定洗涤水来使用,且二者的效果无差异。经过1周的技术改造,项目正式投用,每小时可节约2.5吨除盐水,每月节省装置运行成本近1.8万元。

围绕市场多产高效产品。面对市场急需丙烯且价格持续走高这一现状,催化车间抓住有利机遇,增产丙烯来提高炼化总厂的运行效益和盈利能力。车间利用6天时间在装置加注丙烯助剂,同时降低丙烯助剂的加入速率,使系统内的丙烯助剂藏量占催化剂主剂藏量的5%,并一直维持在平衡状态。使用增产丙烯助剂后,液态烃收率和液态烃中丙烯含量均明显升高,丙烯收率增加1.31个单位,提高了装置的运行效益,效果远超预期目标。

为烟机高效运行锦上添花。继7月底对烟机转子更换工作完成后,车间又为烟机增加了轮盘冷却蒸汽蜂窝密封结构,在降低蒸汽流量的同时避免了蒸汽对烟气做功的干扰作用,不仅优化了烟机的运行条件,还节约了大量蒸汽。同时,技术人员还对电机加装无功补偿器,在烟机的基础上进一步为主机节电。目前,机组运行良好,双动滑阀处于全部关闭状态,烟气全部进入烟机做功,日节约电量5.075万千瓦时,大大提升了烟机的有效功率,由之前的60%提升至80%,轮盘冷却蒸汽瞬时用量为89千克/小时,日节约蒸汽6500千克,年节约蒸汽将达到2373吨。

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